提案類型【B.コスト削減に向けたSIプロセス実証事業】

補助金上限額:3,000万円
補助率 中小企業:2/3、大企業(中小企業以外):1/2
ロボットシステムの構想・設計・導入を担うシステムインテグレータと密に連携し、ロボットシステムの導入におけるシステムインテグレーションのコストを削減する設計手法の実証を行う計画を対象とします。
補助事業者(企業名)(株)テラダイ
補助事業者(所在地)埼玉県入間市
SIer(企業名)(有)ティミス
SIer(所在地)兵庫県加古川市
タイトルロボットを活用したアルミダイカストの各装置データ連携と
全数検査の実現による省コスト化
企業規模中小企業
業種製造業(非鉄金属)
用途鋳造自動化システム 製品外観検査
導入の主な目的生産性向上
概要ダイカスト鋳造機で生産した製品を、完全全数検査出来る生産システムをロボットを使って確立
本導入生産システム設備を通じて、若手システムインテグレータ育成の自社システム構築
概要②提案したロボットシステム設備は、ダイカスト鋳造品全数製品検査を可能とする最先端を目指す鋳造生産シス テムである。ダイカスト鋳造品の良品率を向上するために全数保証生産システム設備構想し、ロボットを使用した完全全数検査生産システムを確立できた。また今後進化していく生産システムに対応する為、本設備の計画構想 から若手技術者、生産技術者が参加し、企業内のシステム技術者育成に努めた。自社内にてシステムインテグ レータ育成体制の基礎を構築できた。実際の生産では、従来製品全数検査を3~5名が目視でしている作業を、 ロボットで検査する装置システムを確立し、検査システム検証実行プロジェクトチームを結成し、検査項目の確認、 検査済品の確認、作業環境などの内容で検証し、人件費、不良品の削減などのコスト削減を確認できた。
導入前従来の設備は、鋳造品を手動でプレスし製品箱に一 時保管していた。製品はある程度溜まったら検査室 に移動し作業者が全数検査を実施していた。鋳造品 の良品鋳造技術、検査技術に左右される。


人件費 45万円 (生産から検査まで)
検査費 25万円 (出荷製品再検査)
不良品 70万円 (現状の不良品コスト)
設備費 20万円 (現設備修理費等)
合計 160万円
導入後鋳造機設備ではロボットを使用した周辺装置に変更 し、鋳造品の良品率を向上した。製品は検査システム 装置まで無人工程で搬送される。ロボットをはじめ生 産システム制御は通信で情報交換する設備にした。

人件費 30万円 (1名減の人件費削減) 検査費 20万円 (製品出荷信頼度向上)
不良品 40万円 (本設備改善より不良品減)
設備費 5万円 (自動化システムでの作業減)
合計 95万円 (41%減)
導入ロボット(種類) 垂直多関節ロボット
導入ロボット(メーカー)ファナック
導入ロボット(型番)・LR-Mate200iD/7H
・LR-Mate200iD/7L・M-20iA
労働生産性
単位:倍
1.8
人数
(導入前)
3
(導入後)
単位:人
1
労働時間
(導入前)
8
(導入後)
単位:時間
8
生産量
(導入前)
4,500
(導入後)
単位:個
5000
その他効果作業環境の改善良品通過率向上
投資回収年
単位:年
2.7
事業規模
単位:百万円
30
効果(年あたり)1)人件費の低減2名300,000円/月150,000円/
月減2)出荷製品信頼度本設備使用にて19% 減 202,500円/月3)不良品本設備使用にて
400,000円/月 57%減4)作業環境本設備使 用にて 作業負担60%減5)現設備基本で育 成・教育 専任者2名50,000円/月75%減
ロボット導入のきっかけダイカスト鋳造品の検査については、どの企業も苦労しています。①生産品種が多い事②形状が複雑で ある事③製品が高温状態である事④確認時間が短い(生産サイクル)事などからなかなか進まないテー マです。近年大手企業が鋳造設備のIoT化、AI化に取り組みはじめました。当社はまず現在のダイカスト鋳造品検査の現状を確認する作業から始めました。検査は全数検査です。作業者は3名から5名が検査基準書に基づいて検査しています。ただし、検査時間が作業者によって異なります。 不良品の見落としがあります。良-不良確認がバラツクなどの課題がありました。生産したダイカスト鋳造品を全数検査したい、検査する為の生 産システムを構想する為に、若手技術者を各部署から選出しプロジェク トチームを結成し、生産システム設備を提案しました。まず、良品率を向 上する鋳造機システムでのロボット設備構想から、現設備の改良点を確認し製品の後工程システム、全数検査が出来る無人ロボット全数検査 装置仕様を確立した。また、今後社内設備のロボット化を自社で進めて いくために、社内のロボット法的教育に参加し、11名修了し、設備導入に準備しました。
ロボット導入を終えて従来のエア駆動式周辺装置を使用した鋳造設備である、周辺機と鋳造機は通信出来ていないため、鋳造品情報が共有できません。導入後の設 備は周辺機をロボット化し、鋳造機との製品データ・鋳造条件、不良判断情報の共有化を図りました。全数検査ロボット システムから製品外観検査を実施確認 したことから、今後生産している多くの製 品に向けて実績を積んでいきます。
また、設備導入構想から参加していたプロジェクトチームの中からシステムインテ グレータ育成のため月1回ロボットシステムメーカ-との研修会を実施、基本的インターフェースの 設計、システムプログラムの基本知識など習得し 回路図解読まで可能になりました。
ロボットユーザーからひとこと日本のもの作り、製造業者の 多くは様々な変化を求められて います。従来のQDCに対する
「改善」だけではなく、その先を 行く「革新・改革」が必要だと言ってもいいでしょう。
今回の取り組みはその第一 歩であり、ロボットを用いたQDCの向上は、S(安全)E(環境)も踏まえ今後のスタンダー ドになると考えています。そのためには、単に設備 を導入するだけではなく、取り扱いや基礎知識の 向上が必須で、様々な生産体制に柔軟に対応 出来る能力の開発が必要だと判断し、社内のプ ロジェクトを立ち上げました。SIとの連携による「共育」を進め、日本だから出来るものづくりの形を追い求めていきます。
ロボットシステムインテグレータからひとこと
ダイカスト鋳造業界でのロボットシステム化に 多くの企業が取り組んでいます。しかし、従来に 無いシステムや、自社内でロボットシステムインテ グレータを育成し、未来に向けての設備システム を計画することは、勇気のいる選択であり、設備 仕様決定から参加しました。
当社は、ロボットを省エネ設備とならないよう に、多くの周辺設備との通信が可能になる機能を追加しながら、未来的設備に対応出来る準 備を心掛けています。依頼企業からの若手技術者育成依頼など、設備だけ でなく、今後は人材育成も 進めていきます。

ロボット活用ナビより  http://robo-navi.com/webroot/doc_download.html